在这起事故调查中提到“主要负责人及重要部门负责人长期不在公司”。安全生产责任人是安全生产的总把关人,你不能倒。你树不牢“安全生产观”,绷不紧安全生产这根弦,没有了安全生产责任心,不能小心认真履责,出现安全生产事故也就再所难免了。但你要记住,一旦出事,即便国家不追究你的刑事责任,你也将心灵难安。
安全生产意识的缺失在于日常安全生产教育培训的缺失。在这起事故调查中提到“安全教育培训走过场,生产操作技能培训不深入,部分操作人员岗位技能差,不清楚岗位安全风险”。“安全生产责任重于泰山”、“安全无小事”、“人人讲安全事事讲安全 时时讲安全 处处讲安全”、“安全一票否决”、“安全红线不能碰”这一条条的随处可见的标语真的烙在大家心底了吗?未必!安全生产教育培训要真刀真枪,绝对不能走过场,要想办法采取多样形式,多管齐下,例如:拉标语搞宣传、听讲座、观警示片、操作技能比武、搞演练等等。
谈到丰田生产方式,不能忘记大野耐一这个人,正是因为他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下,才创造了一个全新的生产方式,即丰田生产方式,它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式,倡导以多品种、小批量的生产方式,这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用,特别是上世纪70年代石油危机下,全球汽车产业面临着前所未有的挑战,一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁,其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势,逐步蚕食了美国小型汽车市场,经过半个多世纪的激励竞争,于2007年首次取代美国通用汽车,成为世界上产量最大的汽车公司。
关于丰田生产方式,大家也许很熟悉,但是它的创始人却存在极大的争议,一说是新乡重夫,另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。到底是谁?在这个问题实际上没有多大的意义,无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上,学界一直认为大野耐一应该是丰田生产方式的创始人,因为他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人,他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的'第一著作。
在本书的第一章《从需要出发》,大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响,因为在此之前美国大批量小品种生产方式一直占据世界领先地位,日本要超越美国还不到时候,但是全球石油危机提供了这个机遇,这是因为,在全球石油冲击下,日本、美国告别了过去的高速度增长时代,接连下来的经济低增长时代,此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。
为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为,在经济低增长时代,规模经济产生的单位生产成本优势不再,消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈,此时应当实行小批量多品种的生产方式,但是这种方式如果还按照传统的生产方式,则不会减少成本,反而会提高产品价格,因此就涉及到技术改良的问题。从1947年,大野耐一担任丰田汽车总公司第二机械制造厂厂长开始,他就有了关于看板方式的探索,随着职位的升迁,看板方式逐步在总公司和协作厂之间得到了实施,到了1982年,应用看板方式的协作厂已经达到98%,如今,日本的大多数制造业工厂都基本实施了看板方式。
丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝无效劳动和浪费”,也就是说丰田生产方式的最终目的是通过降低成本提高效益,因此要想实现利润,则必须降低成本,而要想降低成本,则必须杜绝无效劳动和浪费。这就是丰田生产方式的一个中心,即彻底杜绝无效劳动和浪费,与之相配备的两个基本支柱是准时化和自动化,除此以外,还有实施丰田生产方式的基础:持续改善,这些就构成了丰田生产方式的基本框架。
为了彻底杜绝无效劳动和浪费,大野耐一认为有两个方向作为依据,一个是,要想提高效率只有同时降低成本才有意义,必须以更少的资源生产出必要的物品,另一个就是,提高劳动生产效率,要求操作人员必须以生产线为中心的整个工厂着想,分别各自地在自己的阶段提高效率,使整个生产体系取得整体性地改进。要想彻底杜绝无效劳动和浪费,需要对产生无效劳动和浪费的现象逐一分析。大野耐一认为,制造无效劳动和浪费的现象有以下7种,即(1过量制造的无效劳动;(2等活的时间浪费;(3运送的无效劳动;(4加工本身的无效劳动和浪费;(5库存的浪费;(6动作的无效劳动;(7制造次品的无效劳动和浪费。
大野耐一在《丰田生产方式的宗谱》一章中,特别介绍了丰田公司两位历任社长对丰田生产方式最初的原始设想,是他们的建议为大野耐一提供了创新的源泉,才得以让丰田生产方式得以产生。上文中已经提到过,丰田生产方式的两大支柱是“准时化”和“自动化”,这两大支柱的最初发明者是丰田喜一郎及其他的父亲丰田佐吉。
丰田喜一郎曾对丰田英二说过“在汽车制造这种综合性工业中,对汽车装配作业来说,最好是准时地将各种零部件集中在装配线旁”。大野耐一抓住了“准时性”这个关键词,在他的幻想下,是否存在这样一种生产方式:将所需要的物品,在需要的时间内,按需要的量送到装配线旁的生产方式,这样可以大幅度地减少库存。
1910年,丰田佐吉在美国,他看到了划时代性发明的“诺斯罗普式”和“理想式”自动纺织机,和自己发明的自动纺织机相比,并不具有优势,这是因为“丰田式自动纺织机”内装置了可以识别故障的设备,可以在发生故障的情况下停止下来。大野耐一将这种方式运用于丰田公司,产生了“自动化”的管理理念,但大野耐一所说的“自动化”不是普通的“自动化”,而是带着人的“自动化”。
《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义,无论对于丰田公司本身,还是对全球汽车产业界而言,它将大批量生产方式转向了丰田生产方式,而后又被美国管理学者重视,开创性地提出了“精益生产方式”的新概念,为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后的贡献。
燃情六月,骄阳似火。伴随着六月的脚步,第十八个安全生产月来到了我们身边。
安全,一个老生常谈的话题,总在说在做,安全事故却还是会屡屡发生。回顾以往岁月,事故的发生不能不令人深思。一幕幕悲剧,犹在昨日,一片片血泪,近在咫尺。随处可见的标语多么醒目,一个个都是血淋淋的教训,让人触目惊心。
作为企业的一员,安全与我们息息相关。时刻牢记安全是生产的基石,只有充分保证设备、人员安全,企业才能获得长久发展。重视安全不仅仅仅是对自己的负责,也是对家人的负责,一个家庭的幸福来源于安全的保证,一个人的安全承载着家庭的期望。在我们的工作中,每一个不起眼的违章、每一回的疏忽大意,每一次的心存侥幸,都有可能让生命远去,让幸福的家庭欢笑不再,而这些隐患的存在仅仅是因为我们对安全的漠然。每当侥幸心理闪现、麻痹思想上头时,我们应该多想想:双鬓斑白的父母,家中等待的妻子,满心牵挂的孩子。
如果把生命比做一棵树,我认为安全就是它生长所需要的水分,如果没有水分,这树何以生长;如果把事故比做猛兽,我认为安全就是那一张大网,这张网稍有疏漏,猛兽就会出来伤人。
安全事故带给我们的是伤痛、是教训、是忏悔,在一场场血淋淋的事实面前,一个个年青的生命突然凋谢,一个个幸福的家庭惨遭飞来横祸,谁还能说安全操作规程条条框框束缚人,违不违章无所谓了呢?
“前车之鉴,后事之师”,安全工作只有起点,没有终点。谁不爱蓝天白云,谁不爱鲜花绿草,谁不爱与妻儿携手林荫路畔,谁不爱父母健康儿女成材。让我们共同用双手去紧握安全,严守安全红线,为企业的安全稳定快步发展作出努力。
安全生产管理人、安全生产监管部门日常是要按要求进行监督检查的,发现隐患是要整改的。在这起事故调查中提到“主要负责人及重要部门负责人长期不在公司”,“张家口市安全监管局,贯彻落实上级文件部署要求不到位。疏于管理,日常监督检查不深不细,监督检查频次低”。可见在这起事故中内部安全生产监督检查缺失,外部监管不到位。正是没有了监督检查,才出现了安全生产负责人长期不在岗,员工安全生产意识淡薄、劳动纪律松懈,设备安全隐患未发现排除等等安全隐患,最终酿成发生重大事故损失惨重的恶果。
“安全生产大于天!”
“没有了安全也就没有了一切!”
安全隐患就在我们身边,我们绝不能视之不见,我们生产生活每一个环节都要把安全做到“未雨绸缪”、“滴水不漏”,把安全隐患扼***在萌芽状态,让安全事故“无处藏身”,给我们蒸蒸日上的事业提供强有力的保障。
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